向管理要效益 ——公司運營成本管理與改善

【課程背景】

微利時代如何賺錢？成本控制是關(guān)鍵。但成本應(yīng)該怎么控制？不管三七二十一，大家一塊兒砍成本，就真的能夠把成本降下來了嗎？ 有的企業(yè)，為了降成本，這也砍，那也砍，弄得整個企業(yè)雞犬不寧、怨聲載道，企業(yè)的正常運轉(zhuǎn)都受到影響，成本真的能降下來？還有的企業(yè)，為了降成本，在“偷工減料”上下足了功夫，結(jié)果是成本降了，品質(zhì)和聲譽也跟著降了，這樣的降成本是大家想要的嗎？下指標(biāo)、搞攤派，成本就能降下來？？？

降低成本不能涸澤而漁！

降低成本不能殺雞取卵！

成本是規(guī)劃出來的，成本是設(shè)計出來的，成本是管理出來的，成本是改善出來的，但成本絕不是“省”出來的。

降低成本而品質(zhì)提升？降低成本而交貨加快？降低成本而員工福利更好？真有這樣的好事？這是真的！怎樣搞好企業(yè)運營成本管理？怎樣通過規(guī)劃、設(shè)計、管理和改善，削減企業(yè)運營成本？請看本課程。

【課程時長】2天

【課程目的】 

1. 讓學(xué)員全面理解各種成本的概念、構(gòu)成與影響因素

2. 讓學(xué)員理解成本管理與改善的關(guān)鍵切入點，并掌握基本的成本削減工具

3. 促成建立用精益思想和改善工具進行運營改善和成本削減的思維模式

【課程對象】中高層管理人員

【授課方式】

激情授課+案例分享+小組討論+總結(jié)發(fā)表

【課程大綱】

一、 企業(yè)運營過程及成本構(gòu)成

1. 市場調(diào)研

2. 新產(chǎn)品開發(fā)

3. 過程開發(fā)

4. 產(chǎn)品與過程的確認(rèn)

5. 供應(yīng)商找尋、評估與確定

6. 訂單處理

7. 生產(chǎn)計劃

8. 物料需求計劃

9. 原材料、外協(xié)件采購

10. 生產(chǎn)制造

11. 物流管理

12. 倉庫管理

13. 產(chǎn)品交付與服務(wù)

14. 質(zhì)量管理

15. 質(zhì)量成本

※分組討論：

成本應(yīng)該怎么降？降成本就要降質(zhì)量？降成本就要降工資？降成本就要延長交期？降成本就要壓縮福利？

二、 質(zhì)量、成本、效率之間的關(guān)系

1. 某馬達廠：從3個工場變身1個工場，產(chǎn)能不降反升，單件制造成本下降30%

2. 某冰箱廠：從500人日產(chǎn)1200臺冰箱到350人日產(chǎn)1600冰箱，設(shè)備投入不足5萬元，單件制造成本下降40%

3. 某手機廠： 噴漆過程不良率從20%+到5%-，年節(jié)約金額超1000萬元人民幣；另外，減少一條噴漆生產(chǎn)線的投入

4. 某珠寶廠：配石部精益化改善，效率提升50%，單件人工成本節(jié)約33%

5. 某珠寶廠：新產(chǎn)品開發(fā)部精益化改善，效率提升80%，單件人工節(jié)約45%

6. 某珠寶廠：從按工序劃分部門，變身9條連續(xù)流動的生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率提升40%，單件人工下降28.6%，公司連續(xù)三年不提價

三、 精益管理——降本增效的利器

1. 精益的概念

1.1 精：只在客戶需要的時候，生產(chǎn)和提供客戶需要的產(chǎn)品和數(shù)量

1.2 益：使用最少的資源產(chǎn)生最大的效益

2. 增值與非增值

2.1 增值動作 VS 非增值動作

2.2 增值流程 VS 非增值流程

3. 八大浪費

3.1 品質(zhì)不良

3.2 庫存

3.3 動作浪費

3.4 搬運浪費

3.5 過量生產(chǎn)

3.6 等待

3.7 過度加工

3.8 未充分利用的資源

4. 精益思想五大原則

4.1 定義價值

4.2 識別價值流

4.3 流動

4.4 拉動

4.5 追求完美

5. 精益管理的主要內(nèi)容

5.1 精益戰(zhàn)略

5.2 精益營銷

5.3 精益組織管理

5.4 精益研發(fā)

5.5 精益供應(yīng)鏈

5.6 精益生產(chǎn)

5.7 精益物流

5.8 精益流程再造

5.9 精益改善

※分組討論：

各小組繼續(xù)討論，應(yīng)從哪些方面和角度來考慮提高效率、降低成本，具體應(yīng)該怎么做？

四、 成本策劃——產(chǎn)品全生命周期管理策劃

1. 產(chǎn)品全生命周期的概念

1.1 調(diào)研、規(guī)劃

1.2 產(chǎn)品與過程設(shè)計

1.3 加工、裝配

1.4 儲運、銷售

1.5 安裝、調(diào)試

1.6 運行、使用

1.7 維修、保養(yǎng)

1.8 終止使用、處置

2. 產(chǎn)品全生命周期的質(zhì)量策劃APQP

3. 產(chǎn)品全生命周期的成本設(shè)計

4. DFX

4.1 DFM制造工藝性設(shè)計

4.2 DFA裝配工藝性設(shè)計

4.3 DFR可靠性設(shè)計

4.4 DFM維修性設(shè)計

4.5 DFT 測試性設(shè)計

4.6 DFC 成本設(shè)計

五、 成本控制——全面的成本管理

1. 材料成本控制

1.1 材料成本的構(gòu)成

1.2 材料選材與價值工程

1.3 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、模具設(shè)計與材料用量的控制

1.4 材料采購成本的構(gòu)成與控制（采購）

1.5 材料管理損耗成本的控制（倉儲）

2. 效率成本控制

2.1 效率成本的概念與管理思路

2.2 IE改善與效率提升

2.3 瓶頸改善與效率提升

2.4 TPM與效率損失

2.5 快速切換與效率損失

3. 質(zhì)量成本控制

3.1 質(zhì)量成本的概念與構(gòu)成

3.2 過程能力提升改善與成本削減

3.3 正確處理質(zhì)量與成本的關(guān)系，降低總體成本

4. 人工成本控制

4.1 人工成本的構(gòu)成

4.2 崗位設(shè)計、技能要求與人工成本控制

4.3 產(chǎn)線設(shè)計、流程設(shè)計與用工人數(shù)控制

4.4 員工的選用育留與人工成本

4.5 無效人工成本的控制

5. 全部門成本控制

5.1 預(yù)算管理

5.2 精益管理

6. 全員成本控制

6.1 全員成本意識培訓(xùn)

6.2 全員成本改善的發(fā)動、激勵與協(xié)調(diào)管理

六、 成本改善——突破性成本削減的綜合技巧

1. 簡化工作流程，劍指隱藏工廠

1.1 打破部門壁壘，減少流程內(nèi)耗

1.2 通過ECRS流程改善，全面提升流程績效

1.3 案例：珠寶公司生產(chǎn)成本改善

2. 提升工作效率，成本應(yīng)聲而降

2.1 通過IE改善，提升人工效率

2.2 通過TPM，提升設(shè)備效率

2.3 通過快速切換，提升產(chǎn)線效率

2.4 通過流程簡化，提升流程效率

2.5 案例：冰箱生產(chǎn)線效率提升、成本改善

3. 改善產(chǎn)品質(zhì)量，總能降低成本

3.1 通過QCC活動，解決日常質(zhì)量問題

3.2 通過8D問題解決，減少客戶投訴

3.3 通過六西格瑪改善，提升過程能力

3.4 通過質(zhì)量策劃，預(yù)防質(zhì)量問題

3.5 通過積極參與DFX，降低制造成本、裝配成本、測試成本、服務(wù)成本

3.6 案例：噴漆生產(chǎn)線不良降低、成本改善

4. 消除現(xiàn)場浪費，成本不戰(zhàn)而降

4.1 減少、消除隱性成本才是問題的關(guān)鍵

4.2 提高認(rèn)識、轉(zhuǎn)變觀念，實現(xiàn)成本突破

4.3 意識到有問題是解決問題的前提

4.4 案例：馬達工廠三合一

七、 持續(xù)改進，不斷完善企業(yè)運營管理機制，改善品質(zhì)、提升效率、降低成本

1. 推廣全員提案改善制度

2. 加強質(zhì)量意識、效率意識、成本意識的全員培訓(xùn)

3. 開展問題解決法、精益管理全員培訓(xùn)

4. 通過精益六西格瑪專項改善，達成重大成本削減目標(biāo)

4.1優(yōu)先按照精益思想的原則識別浪費、消除浪費

4.2只將真正的疑難問題留給六西格瑪來解決

4.3使用六西格瑪?shù)墓ぞ呓鉀Q問題，利用精益生產(chǎn)的理念防止問題

4.4借助六西格瑪擅長的數(shù)據(jù)系統(tǒng)，實現(xiàn)精益生產(chǎn)主張的理念思維

4.5 “以結(jié)果為導(dǎo)向”，“以數(shù)據(jù)為驅(qū)動”的指導(dǎo)思想要貫穿于整個改善過程的始終

※課堂討論：

各小組繼續(xù)討論，針對提質(zhì)、增效和降本，我們到底應(yīng)該怎么辦？

※ 分組發(fā)表、點評

※ 學(xué)習(xí)心得、感悟、收獲分享

※ 答疑