精益工藝設計與管理

【課程背景】

從事過精益生產的朋友，一定非常清楚工藝設計所起的決定性作用。很多時候，現(xiàn)有的流程、工藝、布局、設備、工裝根本就不支持精益生產。明知道不精益，可全部推倒重來，付出的代價可能會更大，改善收益不見得能彌補回來。

可是，如果在工藝設計之初，就能遵循精益生產的理念，自覺地按照精益生產的原則來設計流程、選擇工藝、安排布局、選用設備、設計工裝，則很多問題就能迎刃而解。

另一方面，工藝過程設計又對產品質量有著舉足輕重的影響。正所謂：產品設計決定產品基因，而產品設計與工藝過程設計共同決定過程能力。

精益工藝設計做得好，可以在產品質量的管理方面和精益生產的推廣方面起到四兩撥千斤的神奇效果。

【課程收益】

1. 讓學員認識到精益工藝設計對精益生產推廣和產品質量管理的決定性作用

2. 讓企業(yè)領導意識到精益工藝設計對企業(yè)精益化和產品質量管理的重要意義

3. 學習掌握一套充分滿足顧客需求和產品設計要求的精益工藝設計模式

4. 促成建立用精益思想指導工藝設計的思維模式

【課程對象】

企業(yè)董事長、總經理、總監(jiān)、經理、生產主管、工程技術人員，最好是由企業(yè)高層帶隊一起參加，針對課程要求與企業(yè)實際進行結合性的研討，找出符合自己的一套精益工藝設計模式，效果更佳!

【課程時長】2天（6小時/天）

【授課方式】

激情授課+案例分享+課堂練習+小組討論+總結發(fā)表

將學員分成若干個小組，每組6~8人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組； 整個培訓過程中， 分組固定不變； 模擬練習及課堂討論、發(fā)表得分，按組進行累計。

【課程大綱】

一、工藝過程設計的主要內容

1. 工藝流程設計；

2. 流程布局設計；

3. 加工工藝選擇；

4. 工藝設備選型；

5. 工裝設計；

6. 產能平衡設計；

7. 工藝定員；

8. 工藝材料消耗定額；

9. 現(xiàn)場物流系統(tǒng)設計；

10. 工藝過程能源消耗計算（電能裝機容量、水消耗量、壓縮空氣用量、蒸汽消耗量、通風量、制冷量等）；

11.  作業(yè)指導書作成；

12.  工藝試制鑒定大綱。

課堂活動

二、工藝過程設計的原則與方法

1. 工藝過程設計原則

1.1精益思想五大原則

1.2精益制造的14項基本原則

1.3 IATF16949五大手冊

2. 工藝過程設計方法

2.1跨部門工作小組

2.2同步工程

2.3頭腦風暴

2.4試產驗證

2.5 PDCA循環(huán)（設計、試產、總結、完善設計……）

課堂活動

三、工藝過程的精益化設計

1. 精益流程設計

1.1清晰識別價值流

1.2有效消除各種浪費

1.3追求單件流、采用拉動而非推動的模式，讓價值流流動起來

1.4持續(xù)不斷地推行ECRS流程改善，不斷完善流程設計

2. 精益流程布局

2.1連續(xù)流布局，消除流程斷點

2.2一筆畫布局，消除交叉、重疊和回流

2.3人機工程考量，減少搬運和無效動作

2.4簡化布局，消除高科技的浪費

2.5推薦的幾種布局方式

3. 精益工藝選擇

3.1選擇方便操作的工藝

3.2選擇可制造性好的工藝

3.3選擇有利于實現(xiàn)單件流的工藝

3.4選擇有利于實現(xiàn)拉動生產的工藝

3.5選擇方便換型換產或者能減少換型換產的工藝

3.6選擇成熟的工藝

課堂活動

4. 精益設備選型

4.1選擇方便操作的設備

4.2選擇可靠性好的的設備

4.3選擇小巧的設備以實現(xiàn)單件流

4.4選擇有利于實現(xiàn)拉動生產的設備

4.5選擇方便換型換產或者能減少換型換產的設備

4.6選擇成熟的設備

4.7追求低成本簡易自動化，防呆防錯

5. 精益工裝設計

5.1設計方便操作的工裝

5.2設計可靠性好的的工裝

5.3設計有利于實現(xiàn)單件流的工裝

5.4設計有利于實現(xiàn)拉動生產的工裝

5.5設計方便換型換產或者能減少換型換產的工裝

5.6使用成熟的技術來設計工裝

5.7大力推廣低成本簡易自動化，防呆防錯

6. 精益思想在材料定額、工藝定員及能源消耗定額方面的應用

6.1改善過程控制，減少不良浪費，壓減材料定額

6.2搞好產線平衡，減少等待浪費，壓減工藝定員

6.3減少能源浪費，壓減能源消耗定額

四、工藝過程設計的試產驗證

1. 試產準備

1.1控制計劃

1.2作業(yè)指導書

1.3試產計劃

1.4測量系統(tǒng)分析計劃

1.5初始過程能力分析計劃

2. 試產跟進

2.1試產進程

2.2控制計劃與作業(yè)指導書的可實施性

2.3控制計劃與作業(yè)指導書的遵守程度

2.4現(xiàn)場問題解決

3. 試產結果分析

3.1設備能力分析Cmk

3.2過程能力分析Cpk/Ppk

3.3生產能力分析

3.4產線平衡分析

3.5改善需求分析

五、工藝過程設計的落實與完善

1. 量產過程監(jiān)控

1.1統(tǒng)計過程控制SPC

1.2工藝紀律檢查

1.3工藝過程設計的落實程度確認

1.4現(xiàn)場問題解決的技術支持

1.5工藝過程設計改進需求識別

2. 工藝過程設計的完善

2.1流程梳理與簡化ECRS

2.2過程能力提升改善

2.3效率提升改善

2.4產線平衡改善

2.5自働化改善

2.6防呆防錯改善

2.7工程變更管理ECN

課堂活動

分組發(fā)表、教師點評、集體評分

學習心得、感悟、收獲分享

答疑、合影留念