《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)與情景模擬》

                      ――“培訓(xùn)+情景模擬”徹底解決企業(yè)生產(chǎn)管理問(wèn)題！

? 生產(chǎn)成本、產(chǎn)品品質(zhì)與交貨期的KPI難以達(dá)成？

? 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中存在大量問(wèn)題卻視而不見(jiàn)，解而不除？

? 現(xiàn)場(chǎng)管理千頭萬(wàn)緒“人、機(jī)、物、場(chǎng)”浪費(fèi)嚴(yán)重，您甘心每日忙于救火的工作嗎？

? 現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境“臟、亂、差”,多品種、多批次的生產(chǎn)狀況是否令您很苦惱？

? 實(shí)施過(guò)精益生產(chǎn)方式做過(guò)很多改善，但是效果并不令人滿意，原因在那里呢？

? 

? 實(shí)施精益生產(chǎn)！

? 培訓(xùn)：讓您和您的團(tuán)隊(duì)知道和明白

? 情景模擬：教會(huì)您和您的團(tuán)隊(duì)在實(shí)際工作中會(huì)做

【課程背景】

精益生產(chǎn)（Lean Production,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚬I(yè)20世紀(jì)在世界上崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫(kù)存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系。

近年來(lái)，精益生產(chǎn)隨著國(guó)內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國(guó)人所知。因?yàn)椴煌睦斫馀c側(cè)重點(diǎn)的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫(kù)存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來(lái)追風(fēng)推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實(shí)的，或者持續(xù)進(jìn)行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實(shí)務(wù)操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對(duì)、對(duì)精益生產(chǎn)理解錯(cuò)誤等原因。

通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機(jī)器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費(fèi)，管理價(jià)值流過(guò)程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零缺陷。

【課程收益】

1、了解如何制定世界上最先進(jìn)的低成本生產(chǎn)與控制運(yùn)作體系！

2、學(xué)習(xí)了解預(yù)測(cè)及制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃，為達(dá)成公司生產(chǎn)目標(biāo)打下基礎(chǔ)！

3、認(rèn)識(shí)如何提升準(zhǔn)時(shí)交貨能力、有效降低庫(kù)存成本 ！

4、認(rèn)識(shí)如何縮短生產(chǎn)周期,提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力！

5、認(rèn)識(shí)如何配合生產(chǎn)計(jì)劃做到良好物料損耗控制和備料管理！

6、盡最大可能減少企業(yè)庫(kù)存（認(rèn)識(shí)如何實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存的途徑和方法）

7、認(rèn)識(shí)如何運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？

8、了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo)：

① 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；

② 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；

③ 訂單交貨期縮短三分之一以上；

④ 設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30％；

⑤ 生產(chǎn)耗用工時(shí)比目前降低10％～30％；

⑥ 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；

⑦ 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進(jìn)水平，員工士氣明顯提升。等等諸多收益～～

【課程時(shí)間】

       三天兩夜

【課程大綱】

第一部分   精益生產(chǎn)理念和思想

1、學(xué)習(xí)TPS系統(tǒng)理念

2、什么是精益生產(chǎn)?

3、TPS適用范圍；                      

4、精益思想與傳統(tǒng)思想的區(qū)別；

5、精益生產(chǎn)的內(nèi)容；

第二部分   價(jià)值流

1、精益價(jià)值流；                       2、精益生產(chǎn)中的兩大價(jià)值流；

3、如何優(yōu)化進(jìn)行價(jià)值流

4、價(jià)值流工作流程— VSM模板

第三部分   從熟悉的現(xiàn)場(chǎng)尋找浪費(fèi)---的有效識(shí)別

1、現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)

V 七種浪費(fèi)之一：等待的浪費(fèi)           V 七種浪費(fèi)之二：搬運(yùn)的浪費(fèi)

V 七種浪費(fèi)之三：不良品的浪費(fèi)         V 七種浪費(fèi)之四：動(dòng)作的浪費(fèi)

V 七種浪費(fèi)之五：加工的浪費(fèi)           V 七種浪費(fèi)之六：庫(kù)存的浪費(fèi)

V 七種浪費(fèi)之七：制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)

2、中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的保障

V 適應(yīng)市場(chǎng)需要的質(zhì)量保障             V 設(shè)備綜合效率的不斷提升

V 準(zhǔn)時(shí)制采購(gòu)

第四部分   精益生產(chǎn)的生產(chǎn)計(jì)劃與控制

1、生產(chǎn)系統(tǒng)分析

V 應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化和內(nèi)外部壓力   V 生產(chǎn)類型分析

V 生產(chǎn)計(jì)劃控制部門的主要職能   V 精益生產(chǎn)

2、銷售訂單分析與管理

V生管接單的條件  V生管接單的處理（如何處理急單和插單）

V生管接單后的處理  V訂單管理技巧

V產(chǎn)、銷、存之間的關(guān)系

3、需求預(yù)測(cè)管理

V預(yù)測(cè)     V預(yù)測(cè)方法

4、生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)

V市場(chǎng)預(yù)測(cè)與生產(chǎn)計(jì)劃的銜接與平衡   V（年度）綜合生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)計(jì)劃

V（月度）主生產(chǎn)計(jì)劃表現(xiàn)方式  V生產(chǎn)能力平衡（能力負(fù)荷計(jì)劃）

V物料需求計(jì)劃（MRP）

V外協(xié)管理控制

5、排產(chǎn)與控制

V生產(chǎn)訂單分析與管理   V平準(zhǔn)化/均衡化排程

V生產(chǎn)作業(yè)監(jiān)控   V經(jīng)典的管理方法與工具

V優(yōu)化整合內(nèi)外部供應(yīng)鏈

第五部分   現(xiàn)場(chǎng)精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技巧與工具

1、精益生產(chǎn)的有效工具---標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

V 時(shí)間研究目的與方法                 V 秒表，記錄表，流程分解原則

V 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的實(shí)際測(cè)定及制定           V 評(píng)比與寬放設(shè)定原則與影響因素

V 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算、維護(hù)及工時(shí)的衡量技術(shù)

V 如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線

2、 精益生產(chǎn)的有效思想---一個(gè)流

V 為何要從“魚(yú)丸式”轉(zhuǎn)向“一個(gè)流”   V單元生產(chǎn)的四種基本類型與特征

V 單元生產(chǎn)的合理運(yùn)用                 V多技能工的培養(yǎng)

V U型布局與自動(dòng)化

3、精益生產(chǎn)的深化工具---IE

V IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)        V 生產(chǎn)流程分析步驟

V 工藝流程實(shí)戰(zhàn)分析案例               V 作業(yè)流程分析案例

V 減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時(shí)間       V 停滯與等待的分析與改善

4、精益生產(chǎn)的持續(xù)開(kāi)展---現(xiàn)場(chǎng)改善手法

V 異常問(wèn)題與解決問(wèn)題的思考點(diǎn)         V 問(wèn)題的分析方法及解決問(wèn)題方法

V 挖掘問(wèn)題的類型和問(wèn)題的再認(rèn)識(shí)       V 5W1H的運(yùn)用方法

V PDCA循環(huán)內(nèi)在精髓及操作要領(lǐng)        V 快速換型（SMED）

第六部分   供應(yīng)鏈管理與精益庫(kù)存控制

1、物料管理系統(tǒng)—物流與倉(cāng)儲(chǔ)；      2、庫(kù)存控制-----ABC分類法、MRP、JIT；

3、如何制定物料需求計(jì)劃；               4、倉(cāng)儲(chǔ)物料配送管理與控制；

5、備品備件及生產(chǎn)輔料管理與控制；       6、物料出入庫(kù)管理與控制；

7、物料的分類及BOM 編制方式；

V 物料的分類                         V 制造業(yè)的通用公式

V 企業(yè)庫(kù)存管理的通病                 V 物料清單（BOM）

V 物料編號(hào)方法

8、物料盤點(diǎn)法--魯氏物料管理法和魯氏物料盤點(diǎn)法

9、采購(gòu)管理控制

V 采購(gòu)成本理念                       V 采購(gòu)成本構(gòu)成

V 成本節(jié)約在什么地方？               V 不同產(chǎn)品的采購(gòu)方法與問(wèn)題解決 

第七部分   現(xiàn)場(chǎng)精益生產(chǎn)思想教育

1、精益生產(chǎn)是從企業(yè)和個(gè)人優(yōu)秀到卓越的過(guò)程；

2、榜樣的力量，從上到下貫徹精益生產(chǎn)；

3、精益生產(chǎn)看板；                     4、精益生產(chǎn)成果會(huì)；

5、通過(guò)獎(jiǎng)懲調(diào)動(dòng)員工參與；