生 產(chǎn) 效 率 提 升

課程背景：

精細(xì)化生產(chǎn)是基于日本汽車工業(yè)20世紀(jì)在世界上崛起，是對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，并結(jié)合中國大陸制造型企業(yè)的特點提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

近年來，精細(xì)化生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風(fēng)推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進(jìn)行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務(wù)操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精細(xì)化生產(chǎn)理解錯誤等原因。

通過實施精細(xì)化生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。精細(xì)化生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。

課程目標(biāo)：

本課程將使學(xué)習(xí)者對精細(xì)化生產(chǎn)體系進(jìn)行全面的了解，充分掌握精細(xì)化生產(chǎn)的理念、方法、工具，汲取先進(jìn)企業(yè)經(jīng)典案例的精髓，從而有效開展精益化項目的規(guī)劃與實施工作。

課程對象：

本課程適用于制造型企業(yè)中與生產(chǎn)運作相關(guān)的管理及技術(shù)人員，如：

營運總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)

工廠經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理

項目經(jīng)理、IT經(jīng)理

工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統(tǒng)分析師

課程時間：12H

第一部分   價值流

1、精益價值流；                       2、精益生產(chǎn)中的兩大價值流；

3、如何優(yōu)化進(jìn)行價值流

4、價值流工作流程— VSM模板

第二部分   從熟悉的現(xiàn)場尋找浪費---的有效識別

V 七種浪費之一：等待的浪費           V 七種浪費之二：搬運的浪費

V 七種浪費之三：不良品的浪費         V 七種浪費之四：動作的浪費

V 七種浪費之五：加工的浪費           V 七種浪費之六：庫存的浪費

V 七種浪費之七：制造過多（早）的浪費

第三部分   現(xiàn)場精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技巧與工具

1、精益生產(chǎn)的有效工具---標(biāo)準(zhǔn)工時

V 時間研究目的與方法                 V 秒表，記錄表，流程分解原則

V 標(biāo)準(zhǔn)工時的實際測定及制定           V 評比與寬放設(shè)定原則與影響因素

V 標(biāo)準(zhǔn)時間的計算、維護及工時的衡量技術(shù)

V 如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線

4、 精益生產(chǎn)的有效思想---一個流

V 為何要從“魚丸式”轉(zhuǎn)向“一個流”   V單元生產(chǎn)的四種基本類型與特征

V 單元生產(chǎn)的合理運用                 V多技能工的培養(yǎng)

V U型布局與自動化

5、精益生產(chǎn)的深化工具---IE

V IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)        V 生產(chǎn)流程分析步驟

V 工藝流程實戰(zhàn)分析案例               V 作業(yè)流程分析案例

V 減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間       V 停滯與等待的分析與改善

6、精益生產(chǎn)的持續(xù)開展---現(xiàn)場改善手法

V 異常問題與解決問題的思考點         V 問題的分析方法及解決問題方法

V 挖掘問題的類型和問題的再認(rèn)識       V 5W1H的運用方法

V PDCA循環(huán)內(nèi)在精髓及操作要領(lǐng)        V 快速換型（SMED）

第四部分：TPM（全員生產(chǎn)維護）

1、什么是設(shè)備管理

? 設(shè)備的所屬范圍及管理

? 設(shè)備管理的主要內(nèi)容

? 設(shè)備管理的三大規(guī)程

? 設(shè)備交接班記錄表　

2、TPM全面生產(chǎn)維護

? TPM的含義

? TPM活動效果圖

? 自主保養(yǎng)的5個范圍

? 自主保養(yǎng)觀念的成效圖

? 開展TPM自主活動的四大原則

3、TPM設(shè)備點檢制

? TPM設(shè)備點檢與點檢制的區(qū)別

? “三位一體”點檢制及五層防護線

? 點檢制的五層防護線關(guān)系表

? TPM設(shè)備點檢制的“八定”

? 設(shè)備點檢制的6大要求

? 設(shè)備點檢的分類與作業(yè)

? 設(shè)備點檢種類表

? 如何進(jìn)行設(shè)備內(nèi)部點檢

? 設(shè)備點檢指導(dǎo)書

? 設(shè)備點檢記錄表

4、如何進(jìn)行設(shè)備的日常養(yǎng)護

? 設(shè)備日常巡檢的負(fù)責(zé)人與要求

? 設(shè)備日常巡檢記錄表

? 設(shè)備維護保養(yǎng)工作分類

? 設(shè)備維護保養(yǎng)的方式

? 設(shè)備潤滑卡

? 設(shè)備一級保養(yǎng)工作實務(wù)

? 設(shè)備二級保養(yǎng)工作實務(wù)

? 設(shè)備三級保養(yǎng)工作實務(wù)

? 設(shè)備檢查標(biāo)準(zhǔn)書

? 工具的分類

? 工具管理的內(nèi)容

第五部分：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

第一章 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理概論

1、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的四大構(gòu)成

2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理體系的構(gòu)建

3、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理體系的維護

4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的分工與協(xié)同

5、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的關(guān)聯(lián)管理活動

第二章  作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的十大作用

2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的文件體系構(gòu)成

3、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的三大表現(xiàn)形式

4、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的六大內(nèi)容

5、確定標(biāo)準(zhǔn)工藝方法的三大方法

第三章  標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的兩大方面

2、環(huán)境管理與5S活動

3、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)管理的四大要點

4、員工培訓(xùn)的五大步驟

5、員工培訓(xùn)的十四大內(nèi)容要點

6、運用標(biāo)準(zhǔn)工時衡量作業(yè)效率

7、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的質(zhì)量控制要點

8、作業(yè)記錄管理要點

9、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理與員工業(yè)績考核

第四章  變化點管理及改善優(yōu)化

1、 建立七大正確的問題意識

2、 觀察變化點的五大問題眼光

3、 應(yīng)對變化的基本步驟和要點

4、 改善優(yōu)化的分析角度和對策方向

5、 如何利用改善事例提高預(yù)見性管理能力