精益生產與卓越現(xiàn)場管理----消除浪費就是利潤

課程背景：

精益生產方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產生環(huán)境外，精益生產對我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產之所以能幫助企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實施精益生產的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產的實施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？本節(jié)將講解精益生產的產生背景，分析精益生產方式是如何使企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產成功實施的關鍵因素。

精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界地崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

課程收益：

● 了解精益生產理念與企業(yè)運營管理；了解現(xiàn)場存在的各種浪費與消除方法；

● 掌握中層管理者的角色認知與精益生產關系；了解精益生產與生產現(xiàn)場管理關系；

● 利用價值流圖分析認識公司生產運營過程的價值與浪費過程；

● 采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；

● 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、生產單元，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統(tǒng)的實施；

● 掌握精益生產中各種核心工具如：6S,防錯防呆，TPM等的運用；

● 認識公司生產運營系統(tǒng)如何降低成本，提升效率的改善步驟與方法。

課程目標：

▲ 顛覆認知：根本轉變對精益生產與現(xiàn)場管理的認知

▲ 達成共識：幫助達成精益生產與現(xiàn)場管理行動共識

▲ 掌握技術：讓學員快速掌握實精益生產與現(xiàn)場管理技術工具

▲ 找準問題：幫助學員找準精益生產與現(xiàn)場管理的實戰(zhàn)難題

▲ 解決難題：運用工具現(xiàn)場演練解決精益生產與現(xiàn)場管理實戰(zhàn)的難題

▲ 效益轉換：實戰(zhàn)工具快速實現(xiàn)公司的精益生產與現(xiàn)場管理突破

培訓特色：

三“從” 四“得”+ 兩“多”一“快”

▲.三從：從實戰(zhàn)落地出發(fā)、從問題解決出發(fā)、從企業(yè)業(yè)績突破出發(fā)（實戰(zhàn)性）

▲.四得：課程內容學員聽得懂、記得住、練得會、用得好與用得了（簡單性）

▲.兩多：實戰(zhàn)精益生產與現(xiàn)場管理工具多、實際落地方法多,實用表單格式多（落地性）

▲.一快：培訓向企業(yè)效益轉換快，快速見到精益生產與現(xiàn)場管理創(chuàng)造利潤（成果性）

▲課程設置：傳授精益生產管理的理念，提出精益生產推行中如何進行價值流圖分析，認識生產運營中存在的問題與需求，明確精益生產管理核心工具，方法與標準，如何降低生產成本以及如何提升效率，做到通俗易懂，方法明確以及現(xiàn)場運用實效。

課程時間：3天，6小時/天

課程對象：公司高層，各部門經理，各部門主管管理人員等中高層管理者

課程模式：

▲.理論聯(lián)系實際：實戰(zhàn)理論講授+實戰(zhàn)案例剖析+實際工作研討

▲.現(xiàn)場輸出成果：實際問題解決+現(xiàn)場成果輸出+實戰(zhàn)課題轉換

▲.持續(xù)跟蹤輔導：確立課題項目+創(chuàng)建改進團隊+持續(xù)跟蹤輔導

課程大綱

模塊一：精益生產與現(xiàn)場浪費

第一講：精益生產與企業(yè)運營管理

一、精益生產理念與推行

1. 為什么要實施精益生產管理

1）精益思想：從增值比率來看改善空間

2）三種生產方式的對比

3）精益思想五原則

2. 所謂的豐田生產方式

1）豐田生產方式的目標和基本理念

2）豐田生產方式的2大支柱+平準化

3. 精益生產在中國內地的傳播

1）精益生產推行步驟

2）精益生產推行注意事項

二、精益理念與企業(yè)運營管理

1. 精益生產的特點

2. 精益生產與企業(yè)經營

三、精益生產與企業(yè)成本管理

1. 成本，成本產生的過程

2. 物料成本

3. 人工成本

4. 制造費用

5. 單位成本結構

6. 降低成本就是改善成本結構

第二講：現(xiàn)場浪費與精益生產

一、認識現(xiàn)場各種浪費（企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費）

1. 什么是價值？

2. 什么是浪費？

3. 傳統(tǒng)的浪費與現(xiàn)代浪費的定義不同點

4. 豐田和美國專家對浪費的定義

二、七種浪費

浪費1：等待的浪費

浪費2：搬運的浪費

浪費3：不良品的浪費

浪費4：動作的浪費

浪費5：加工本身的浪費

浪費6：庫存的浪費

浪費7：過量生產的浪費

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：找出本公司發(fā)生的七大浪費現(xiàn)象并提出改進方法

主要解決問題與成果輸出：解決企業(yè)相關人員不了解各種浪費產生的影響

模塊二：現(xiàn)場管理與角色認知

第一講：現(xiàn)場管理者的角色認知

一、現(xiàn)場管理者使命與能力要求

1. 現(xiàn)場管理者的使命和能力要求

2. 現(xiàn)場管理面臨的挑戰(zhàn)

3. 現(xiàn)場管理者應該有的覺悟

二、現(xiàn)場管理者的角色認知

1. 現(xiàn)場管理者的地位與職責和困惑

2. 不稱職現(xiàn)場管理者的現(xiàn)象

3. 稱職的現(xiàn)場管理者應有的特征

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：分析一名叫：我委屈的班組長的故事案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解班組長的角色與定位，班組管理抓不住重點，通過案例從而充分了解班組長角色定位

第二講：卓越現(xiàn)場管理與精益生產

一、現(xiàn)場人員管理與精益生產

管理內容：人員出勤狀況管理、員工情緒與士氣、確認新員工工作狀況

管理方法：進行員工教導、良好工作關系的培養(yǎng)、激發(fā)員工的積極性、獎勵與懲罰員工

二、現(xiàn)場設備管理與精益生產

1. 設備現(xiàn)場管理內容與分類

2. 設備操作管理

3. 設備維護保養(yǎng)

4. 設備履歷

三、現(xiàn)場作業(yè)管理與精益生產

1. 異常作業(yè)的作業(yè)工序步驟確認

2. 確認作業(yè)標準書的符合性

3. 異常原因分析

4. 修正作業(yè)標準書

四、現(xiàn)場材料管理與精益生產

1. 領料管理與材料標識

2. 不良材料確認與原因分析

3. 與相關部門協(xié)調處理材料異常

4. 材料需求狀況確認

五、現(xiàn)場環(huán)境安全管理與精益生產

1. 現(xiàn)場需要的環(huán)境

2. 事故理論

3. 如何營造安全安心工作環(huán)境

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場4M1E方面存在問題點并提出對應蓋上方案練習

主要解決問題與成果輸出：不了解現(xiàn)場管理的主要影響因素，從而導致現(xiàn)場過程管理失控，質量，安全，交期等問題多發(fā)現(xiàn)象時有發(fā)生，充分了解現(xiàn)場管理各要素的控制方法

模塊三 價值流圖分析與柔性布局

第一講：VSM與精益生產管理

一、價值流圖分析作用（消除浪費+消除產生浪費的根源）

1. 運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程

2. 從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動

3. 認識價值流圖的6大作用

二、價值流圖分析與增值比

1. 精益生產與價值流圖分析

2. 價值流與增值比

3. 價值流圖分析好處

三、價值流圖分析步驟

第一步：成立小組

第二步：選定產品

第三步：價值流圖制作過程

第四步：界定客戶需求

第五步：畫出流程步驟

第六步：收集流程資料

第七步：收集庫存數(shù)據(jù)

第八步：收集外部運輸數(shù)據(jù)

第九步：內部物流與信息流

研討：如何計算流程周期與效率

第十步：明確改善爆炸點

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分

主要解決問題與成果輸出：不了解公司哪些過程產生價值？哪些過程不增值，存在很大浪費

第二講：精益生產管理與柔性單元

一、精益生產與優(yōu)化組織機構

1. 優(yōu)化組織的三大原則

2. 優(yōu)化組織的具體方法

3. 優(yōu)化組織的效果

二、精益生產與提高勞動效率

研討：如何衡量與提升勞動力效率？樹立正確工作態(tài)度？幫助員工養(yǎng)成良好工作習慣？

1. 員工必備的知識與技能

2. 技能等級劃分的三種方法

3. 技能提升途徑—OJT

研討：如何培養(yǎng)多技能員工

三、精益生產與柔性生產單元

1. U型布局的特征及其優(yōu)缺點

2. U型布局運用要點及其種類

3. 多能工培養(yǎng)

實例分析：如何將直線型生產線改為U型生產線

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：如何將直線型生產線改為U型生產線

主要解決問題與成果輸出：不了解精益生產首先應該從科學布局開始，布局決定結局

模塊四 精益生產核心工具

第一講：精益生產核心工具：6S管理實務

一、6S介紹與理念

——現(xiàn)場管理的重要性，推行6S阻力與好處

二、6S內容與原則

案例分析：標桿企業(yè)5S標準---圖片分享

1. 6S活動原則

2. 6S規(guī)劃及實施原則

3. 6S日常活動原則

三、6S的各項要義與要求

1. 整理的含義與要求：做好層別管理和發(fā)生根源對策

2. 整頓的含義與要求：做好定置管理和消除尋找時間

3. 清掃的含義與要求：日常清掃活動和微小障礙排除

4. 清潔的含義及要求：通過管理保持整潔

5. 素養(yǎng)的含義與要求：塑造形象，創(chuàng)建愉快、融洽的職場環(huán)境

6. 現(xiàn)場安全管理的要點：做到安全管理零缺陷

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：如何成為有素養(yǎng)的員工案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解6S推行的最高境界應該是變“要我做”為“我要做”

第二講：精益生產核心工具：防錯法

一、防錯法與精益生產

1. 失誤、錯誤和缺陷

2. 人的失誤一般原因

3. 制造過程常見失誤

4. 管理過程的常見失誤

5. 防錯法的作用

6. 對待失誤的三類態(tài)度

二、防錯法技術與工具

1. 防錯思路與運用——消除、替代、簡化、檢測、防護

2. POKA-YOKE四種模式——有形防錯、有序防錯、編組與記數(shù)防錯、信息加強防錯

3. 防錯檢測技術——判斷型檢測、信息型檢測、溯源型檢測

4. 防錯裝置——防錯裝置的水平、日常檢測裝置

總結：防錯法十大原理與精益生產

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：公司設備管理中防錯防呆案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解問題發(fā)生的根源以及如何防止問題發(fā)生的措施與方法,掌握防錯防呆原理以及思路方法

第三講：精益生產核心工具：TPM

一、TPM設備自主保全管理

1. 自主保全與專業(yè)保全的區(qū)別

2. 自主保全的推行方法

3. 初期清掃

4. 發(fā)生源頭及困難不為改善對策

5. 設備保全基準

6. 總點檢與自主點檢

7. 形成自主管理體制

二、TPM設備計劃保全管理

1. 計劃保全活動的目的與目標

2. 計劃保全和自主保全分擔

3. 保全方式的種類

4. 計劃保全6STEP活動體系

5. 計劃保全S第1STEP促進要領

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：公司設備管理中問題與解決方案案例練習

主要解決問題與成果輸出：設備管理只“重使用”，“輕保養(yǎng)”導致的各種設備故障問題多發(fā)現(xiàn)象,掌握自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)的內容與方法

模塊四：精益生產與現(xiàn)場改善

第一講：精益生產與現(xiàn)場管理改善

一、改善意義與精益生產

1. 問題意識

2. 改善可以帶來的效果，改善無處不在

3. PDCA的概念和應用意義

二、改善內容與精益生產

1. 認識并消除現(xiàn)場七大浪費

案例分析：某生產線制作流程的改善

2. 班組現(xiàn)場改善四步法

案例分析：“工作改善分解表”的應用，平衡生產線改善

3. 班組員工提案改善三步法

問題研討：提案箱為什么成了擺設

4. 多產提案的方法和步驟

案例分析：“員工提案表”范本解析

三、改善步驟與精益生產

1. 明確目標與標準

2. 原因分析

3. 確定要解決的問題

4. 擬定對策

5. 做出行動計劃

6. 執(zhí)行行動計劃

7. 改善效果確認

8. 標準化管理

團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：改善案例分析

主要解決問題與成果輸出：現(xiàn)場問題一直多發(fā)，重復發(fā)生而沒有得到解決的長期頭痛問題，掌握如何發(fā)現(xiàn)問題與如何解決問題的方法與步驟

模塊五：學以致用復盤行動

各學習小組總結學習內容，提煉課堂學習心得，完成課程復盤 

各小組選擇1-2個6S管理中存在的主要的改善課題，運用精益生產的工具與方法設定改善目標與老師，小組人員研討改善措施與方案，形成小組改善計劃。