設備綜合效率(OEE)分析/計算與改善

課程背景：

    在當前全球經濟危機的沖擊下，不少中國企業(yè)選擇了技術創(chuàng)新和新品開發(fā)等經營方向的轉變，對內則利用發(fā)展較為緩慢的時機練好內功，尤其是以設備為主要生產手段的企業(yè)都在推進TPM 、設備預防維修，以此來提升設備的生產效率，但要用什么方法來考核和提升設備效率呢？為此我們將多年的實踐活動總結出來與大家共享。

課程目標：

u 加深理解TPM的內容與對企業(yè)的重要

u 認識設備工作中的各種損失及其比例；

u 了解設備考核指標0EE的內涵和意義

u 在現(xiàn)場實踐中怎樣使用OEE來考核設備效率

u 提升設備綜合效率的種種具體做法

u 推薦數(shù)字化的綜合效率管理系統(tǒng)

u 通過實例的討論和練習，掌握0EE提升的步驟

u 理解5S與改善OEE的關系及在設備管理中的應用；

u 提高機器設備使用率和綜合生產效率。

適合對象：

設備管理人員、班組長、生產管理中基層人員

課程時間：

2天/12小時

課程大綱：

前言：關于TPM

一、TPM的起源、發(fā)展歷程及定義

二、實施TPM的目標

三、TPM的三大思想

七、實施TPM能給我們帶來什么幫助？

第一講：與時俱進——認識TPM和綜合效率OEE

一、 讓人眼花繚亂的管理工具體系

二、 質量/生產/設備管理  路線圖

三、 質量/生產/設備管理  路線圖

四、 企業(yè)生產大有潛力可挖

五、 設備八大損失的改善目標

六、 OEE的概念和本質

七、 TEEP的概念

八、 OEE由來和變遷

九、 OEE和TEEP的總體水平

十、 質量管理體系中對OEE的要求

問題討論：設備效率損失在哪里？

第二講：全民皆兵——開展全員設備自主記錄與OEE計算

一、 有關時間概念的定義

1. 日歷時間

2. 負荷時間

3. 開動時間

4. 凈開動時間

5. 價值開動時間

二、 哪些應歸關于休止時間

三、 哪些歸類于停機時間

四、 造成設備速度降低的時間類別

五、 生產不合格品導致的時間損失

六、 結合生產實際看日歷時間的組成

七、 表示設備可靠性的指標

1. 平均故障間隔期

2. 平均維修時間

八、 OEE的計算公式

九、 設備利用率的計算公式（計算TEEP時用）

1. OEE中時間開動率的計算公式

2. OEE中性能開動率的計算公式

3. OEE中合格品率的計算公式

4. OEE計算關鍵點：理論加工時間和實際加工周期

5. 理論Circle Time的確定原則

十、 OEE計算困惑：性能開動率為什么會大于１？

1. 性能開動率為什么不能大于１？

2. 性能開動率為什么不能大于１？

3. 性能開動率大于1反映的深層次原因

4. 困惑應對：性能開動率計算的建議

十一、 OEE的計算

十二、 OEE公式的展開：OEE本質

示例一：某電子元器件企業(yè)確定CT時間時的不當做法

示例二：單臺設備OEE計算示例

練習1－－單臺設備生產的OEE計算

示例三：生產線OEE的計算示例

練習2－－流水線生產的OEE計算

示例四：多批次多品種生產線計算OEE舉例

練習三：電子元器件企業(yè)的實際模擬案例練習

十三、 為什么要采取復雜公式計算OEE和TEEP

十四、 計算OEE的目的

十五、 OEE關注哪些設備？

十六、 OEE計算的困惑和誤區(qū)

十七、 如果把OEE用于考核

十八、 OEE水準(Level)評價表

1. 故障損失評價

2. 準備作業(yè)損失(7/8)和速度損失評價

3. 瞬時調整損失(12/13)和不合格品損失的四級評價

第三講：效率改善——設備總效率（OEE）的分析與改善方法

一、 OEE的四級體現(xiàn)了改善程度的深化

二、 OEE雷達圖（Radar Chart）

三、 OEE計算及分析流程

四、 魚骨圖分析OEE值不高的原因

五、 PM分析法 

案例：PM分析法舉例

六、 可以改善的環(huán)節(jié)

案例：某鋼廠熱軋生產線計劃停機改善

案例：某化工流程企業(yè)故障設備類型統(tǒng)計

案例：某化工流程企業(yè)故障原因統(tǒng)計

第四講：科學管理——提升設備綜合效率OEE的具體措施

一、 降低停機損失的分析和改善

1. TPM自主保全AM

2. 故障的快速分析與判斷-FAT

3. 快速維修QM

4. 預防維修PM

5. 定期保全——步驟

6. 快速換型SMED實例

二、 縮短生產準備時間的分析和改善

1. 快速換型SMED實例

2. 快速切換的實施法則

三、 設備性能降低的分析和改善

1. 設備性能降低的分析和改善

2. 設備的維修： TPM要員工達到什么效果？

3. 設備技術改造

四、 產品不良的分析與改善

1. 產品不良分析的原因

2. 消除不良的對策

3. 4M1H法/5W1H法/創(chuàng)造性思想法/腦力激蕩法等

4. 防呆法 peke yake

案例：設備改善事例分享

第五講：無窮無盡——設備長期處理最佳狀態(tài)

一、 設備的6S與目視化

二、 為什么要做6S

三、 什么是6S

四、 TPM中的“整理”

五、 TPM中的“整頓”

六、 TPM中的“清掃”

七、 設備管理的標準化

八、 TPM活動與TPS

九、 精益生產系統(tǒng)工具與OEE

問題討論：“誰”該是 TPM 的參與人？