精益生產(chǎn)管理與項(xiàng)目推行實(shí)戰(zhàn)

【課程背景】：

精益生產(chǎn)（Lean Production,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過(guò)程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器，但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過(guò)程的改善?！?/span>

                                      ——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

【培訓(xùn)收益】：

◆ 通過(guò)全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用

◆ 提升改善意識(shí)和改善能力

◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法

◆ 預(yù)測(cè)及制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃，提升準(zhǔn)時(shí)交貨能力、有效降低庫(kù)存成本！做到良好物料損耗控制和備料管理，運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率。

◆ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力！……

◆ 解決生產(chǎn)過(guò)程的常見疑難問(wèn)題如：準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫(kù)存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

◆ 運(yùn)用價(jià)值流圖分析找出現(xiàn)場(chǎng)增值與浪費(fèi)

【培訓(xùn)對(duì)象】：公司經(jīng)營(yíng)管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長(zhǎng)、部門經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

【培訓(xùn)時(shí)間】：4天/24H

【培訓(xùn)內(nèi)容】：

第一講、精益生產(chǎn)概述篇

一、 何謂精益生產(chǎn)方式 

1. 精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

2. 不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較

3. 三種生產(chǎn)方式比較

二、 現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng) 

1. 現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)

2. 企業(yè)有效運(yùn)營(yíng)過(guò)程

3. 精準(zhǔn)生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”

三、 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 

四、 精益生產(chǎn)實(shí)施過(guò)程全貌

第二講、精益生產(chǎn)技法詳解——流線化生產(chǎn)

一、 流線化生產(chǎn)的意義

二、 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別

三、 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件

1. 單件流動(dòng)

2. 按工藝流程布置設(shè)備

3. 生產(chǎn)速度同步化

4. 多工序操作

5. 員工多能化

6. 走動(dòng)作業(yè)

7. 設(shè)備小型化

8. 生產(chǎn)線小形化

四、 流線化生產(chǎn)的建立

1. 12步邁向無(wú)人化

五、 設(shè)備布置的三不政策

六、 有彈性的生產(chǎn)線布置

七、 流線生產(chǎn)的布置要點(diǎn)

八、 一筆畫的工廠布置

九、 流線化生產(chǎn)改善實(shí)例一：某電路板廠插件線提高生產(chǎn)效率實(shí)例

第三講、精益生產(chǎn)技法詳解——安定化生產(chǎn)

一、 人員安定化管理

1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

2. 產(chǎn)距時(shí)間——生產(chǎn)的指揮棒

3. 案例分享：產(chǎn)距時(shí)間改善案例分析

4. 多工序操作

5. 多能工培養(yǎng)要點(diǎn)

6. 動(dòng)作改善的20個(gè)原則

二、 設(shè)備安定化管理

1. 設(shè)備安定化管理

2. 設(shè)備管理的誤區(qū)

3. 設(shè)備損失管理

4. 全面性生產(chǎn)維護(hù)

5. 設(shè)備自主管理

三、 質(zhì)量安定化管理

1. 質(zhì)量保證職責(zé)分提流程

2. 產(chǎn)品開發(fā)階段

3. 生產(chǎn)準(zhǔn)備階段

4. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理實(shí)施手段

5. 設(shè)備自働化和自動(dòng)化的不同之處

6. 一目了然的質(zhì)量管理

7. 生產(chǎn)系統(tǒng)與品質(zhì)管理

8. 品質(zhì)的三不政策

四、 切換安定化管理

1. 快速切換的方法和原則

2. SMED的定義

3. 快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路

4. 快速切換的實(shí)施法則

5. 案例分享：快速切換的改善案例

五、 現(xiàn)場(chǎng)安定化管理

1. 現(xiàn)場(chǎng)管理

2. 如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制

3. 可視化管理--讓問(wèn)題看得出來(lái)

4. 多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善

5. 案例分享：精益生產(chǎn)咨詢項(xiàng)目成功案例分享

第四講、精益生產(chǎn)技法詳解——平穩(wěn)化生產(chǎn)

一、 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)

二、 生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策

三、 生產(chǎn)計(jì)劃安排原則

四、 生產(chǎn)排程的高明做法

五、 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備

六、 生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控

七、 在制品占用量分析

八、 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

九、 效率—生產(chǎn)模型

十、 案例分享：平準(zhǔn)化生產(chǎn)案例分享

第五講、浪費(fèi)的識(shí)別、分析與改善方法——精益價(jià)值流

一、 什么是價(jià)值流

二、 價(jià)值流的組成特點(diǎn)

三、 價(jià)值流分析——使用

四、 價(jià)值流分析——典型價(jià)值流改善收益

五、 流程分析與改善方法—5W2H法

六、 流程分析與改善方法---ECRS法

七、 產(chǎn)品工藝流程與作業(yè)流程分析檢查表

八、 價(jià)值流分析—— 典型案例

第六講、精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行技法

一、 推行精益生產(chǎn)項(xiàng)目必備的意識(shí)

二、 精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧

1. 精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理必備的能力

2. 精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施步驟

u 項(xiàng)目啟動(dòng)的必要條件

u 項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定

u 項(xiàng)目進(jìn)度控制

u 項(xiàng)目階段性總結(jié)

3. 項(xiàng)目實(shí)施過(guò)程中的問(wèn)題與解決

4. 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推進(jìn)方式

Q&A：課程總結(jié)、現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題解答