生產(chǎn)成本削減實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)

【課程背景】

   曾經(jīng)一位記者采訪某公司一位董事長時(shí)說：“當(dāng)前的制造業(yè)利潤非常低，跟刀片一樣薄”。 

   日本“生產(chǎn)管理的教父” 大野耐一指出：“無論何時(shí)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)都仍然擁有繼續(xù)進(jìn)行合理化的空間，只是拿付出的努力與合理化的效果相比，其比值減小了而已。”若作業(yè)人員   隨著消除浪費(fèi)而展開改善活動(dòng)，并開動(dòng)大腦在現(xiàn)場(chǎng)細(xì)心觀察，企業(yè)將始終朝著精益化方向邁進(jìn)。

   可見，企業(yè)在很難提高銷售價(jià)格的同時(shí)，想方設(shè)法降低成本也是為企業(yè)爭取更高利潤的途徑。

【課程價(jià)值】

掌握成本的基礎(chǔ)知識(shí)

掌握人工成本削減的各種有效方法

掌握材料成本削減的各種有效方法

掌握質(zhì)量成本削減的各種有效方法

掌握庫存成本削減的各種有效方法

【課程大綱】

第一講：成本基礎(chǔ)概論

一、 何謂成本

二、 成本構(gòu)成

三、 利潤來自成本

四、 成本控制

五、 成本削減

第二講：人工成本有效削減

一、 削減因人員過剩導(dǎo)致人工成本浪費(fèi)

問題：人員過剩，反而有工作沒人做的人工浪費(fèi)

----解決方法：發(fā)掘潛在的過剩人員

－何謂過剩人員

－人員過剩的原因

－如何發(fā)現(xiàn)人員過剩

－評(píng)價(jià)人員過剩的標(biāo)準(zhǔn)

－消減過剩人員

－培養(yǎng)多能工，發(fā)揮一人多崗優(yōu)勢(shì)

二、 削減因搬運(yùn)不合理造成的人工浪費(fèi)

問題： 生產(chǎn)布局混亂導(dǎo)致生產(chǎn)搬運(yùn)成本增加

----解決方法：改善生產(chǎn)布局

－布局混亂致效率低下的原因分析

－何種布局為大善

問題： 搬運(yùn)方式不當(dāng)導(dǎo)致搬運(yùn)成本增加

　解決方法：降低搬運(yùn)難度系數(shù)

－搬運(yùn)方式不當(dāng)導(dǎo)致效率低下的原因分析

－搬運(yùn)難度系數(shù)

三、 削減因人或機(jī)器的閑置而導(dǎo)致的人工浪費(fèi)

問題： 人機(jī)聯(lián)合作業(yè)失調(diào)導(dǎo)致的設(shè)備、人力的閑置

解決方法：有效聯(lián)合作業(yè)

－人機(jī)聯(lián)合失調(diào)導(dǎo)致效率低下的原因分析

－人機(jī)效率低下的改善分析

－人機(jī)聯(lián)合分析法

－人機(jī)聯(lián)合作業(yè)改善的方法

－共同作業(yè)分析

問題：開工準(zhǔn)備與產(chǎn)品切換過程產(chǎn)生的無用成本

解決方法：快速換模法SMED

－開工準(zhǔn)備與產(chǎn)品切換的損失分析

－效率黑洞的消除改善分析

－快速換模的五個(gè)步驟

－換模技巧與法則

問題： 設(shè)備故障與性能降低導(dǎo)致的成本浪費(fèi)

解決方法：設(shè)備的全面維護(hù)與保養(yǎng)(TPM)

－設(shè)備故障與性能降低的原因分析

－設(shè)備故障停機(jī)損失的改善策略

－員工自主保養(yǎng)

－設(shè)備的定期點(diǎn)檢

－TPM員工改善提案

－建立三級(jí)保養(yǎng)制度

四、 削減因動(dòng)作多余或手的閑置造成的浪費(fèi)

問題： 沒有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)憑個(gè)人習(xí)慣

解決方法：推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，剔除不良作業(yè)習(xí)慣

－動(dòng)作多余或手的閑置的原因分析

－人手效率低下的改善策略

－制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票

－成功案例分析

第三講：材料成本有效削減

問題：用料本身不合理造成多用料的浪費(fèi)

　解決方法：價(jià)值工程分析

－何謂VA／VE

－價(jià)值分析工作運(yùn)作步驟

－價(jià)值分析的策略

【案例分析】：價(jià)值工程應(yīng)用實(shí)例分析

問題：采購物料維持成本與訂貨成本不能雙降

解決方法：經(jīng)濟(jì)性批量采購成本法

－何謂經(jīng)濟(jì)性批量

【案例分析】：經(jīng)濟(jì)性訂貨點(diǎn)計(jì)算

－EOQ適用范圍

－不足和缺陷

問題：供應(yīng)商配合不當(dāng)導(dǎo)致成本的問題

　解決方法：早期供應(yīng)商參與

－何謂早期供應(yīng)商參與

－早期供應(yīng)商參與的優(yōu)點(diǎn)

－早期供應(yīng)商參與的層次

【案例分析】：早期供應(yīng)商參與案例分析

－早期供應(yīng)商參與的條件

問題：采購品的價(jià)格太高

　解決方法：采購降價(jià)談判

－采購價(jià)格的計(jì)算方法

－采購談價(jià)技巧

問題：線上物料損耗高造成的浪費(fèi)

解決方法：控制線上物料

【案例分析】：根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)，決定物料需求

【案例分析】：及時(shí)退料、補(bǔ)料，避免阻礙生產(chǎn)

【案例分析】：合理存放物料，拿取有序

第四講：庫存成本有效削減

問題：頻繁采購導(dǎo)致運(yùn)輸成本加大

解決方法：定期采購

－何謂定期采購

－定期采購的優(yōu)點(diǎn)

－定期采購的缺點(diǎn)

【案例分析】：定期采購的實(shí)施

問題：采購太多導(dǎo)致資金流不暢

　解決方法：實(shí)施定量采購

－何謂定量采購

－定量采購的優(yōu)點(diǎn)

－定量采購的缺點(diǎn)

【案例分析】：定量采購的實(shí)施

問題：生產(chǎn)不連續(xù)，節(jié)拍不統(tǒng)一，產(chǎn)生大量在制品（半成品）庫存

解決方法：價(jià)值流分析，實(shí)現(xiàn)連續(xù)流

－價(jià)值流圖析法（VSM）

【案例分析】：價(jià)值流圖分析提高增值比率，縮短生產(chǎn)周期

問題： 制造過多過早而出現(xiàn)庫存壓力

　解決方法：對(duì)生產(chǎn)實(shí)施進(jìn)度控制

－制造過多效率損失的原因分析

－制造過多效率損失的改善分析

－做好生產(chǎn)計(jì)劃

【案例分析】：做好生產(chǎn)日程計(jì)劃

－生產(chǎn)進(jìn)度控制

【案例分析】：工序進(jìn)度控制

問題：生產(chǎn)失去平衡而出現(xiàn)的生產(chǎn)瓶頸

解決方法：消除生產(chǎn)線瓶頸

－生產(chǎn)失去平衡效率損失分析

－生產(chǎn)失去平衡的改善分析

－瓶頸的解決辦法

－瓶頸位置的轉(zhuǎn)移

－瓶頸的查找方法

【案例分析】：解決平衡率問題的實(shí)例分析

第五講：質(zhì)量成本有效削減

問題：不良品的出現(xiàn)使制造成本增加

解決方法：全過程質(zhì)量管理(TQM)

－產(chǎn)生不良效率損失的原因

－產(chǎn)生不良效率損失的改善分析

－灌輸零缺陷意識(shí)，工作一次就做對(duì)

【案例分析】：技術(shù)設(shè)計(jì)不良控制

【案例分析】：選拔合格供應(yīng)商

【案例分析】：來料不良的控制

【案例分析】：落實(shí)首檢制度，保障批量產(chǎn)品質(zhì)量

【案例分析】：合理設(shè)置制程檢驗(yàn)點(diǎn)，監(jiān)控生產(chǎn)不良

【案例分析】：利用自檢和互檢，提升工序質(zhì)量

【案例分析】：安裝自動(dòng)化裝置，快速響應(yīng)質(zhì)量事故

【案例分析】：利用防呆措施，減少人為錯(cuò)誤

【案例分析】：運(yùn)用8D改善，從源頭解決質(zhì)量問題

【案例分析】：質(zhì)量適度就好，預(yù)防質(zhì)量浪費(fèi)

第六講：生產(chǎn)成本削減實(shí)施

問題： 產(chǎn)品利潤往往低于設(shè)計(jì)的預(yù)期

解決方法：目標(biāo)成本法

－何謂目標(biāo)成本法

－目標(biāo)成本法的工作機(jī)理

－目標(biāo)成本法的工作步驟

【案例分析】：目標(biāo)成本法的案例分析

－應(yīng)用目標(biāo)成本法應(yīng)注意的問題