TBP豐田問題分析與解決 WORKSHOP

【課程背景】

★ 問題是企業(yè)能力的邊界，是組織成員整體思維頻率的體現(xiàn)。問題是企業(yè)發(fā)展的阻力，也是推動企業(yè)發(fā)展的動力。問題管理是企業(yè)管理的核心，問題是企業(yè)儲藏的能量，面對問題和解決問題的過程就是企業(yè)成長的過程。九段精益理論框架下的問題哲學(xué)：和問題做朋友！

★ 問題的產(chǎn)生有其內(nèi)在因果，問題的分析和解決有其內(nèi)在套路，一個企業(yè)的問題和具有解決問題能力的人構(gòu)成企業(yè)的改善資產(chǎn)。任何一家企業(yè)都需要不斷豐富自己的改善資產(chǎn)，這從管理內(nèi)核上遵循著精益思想的原則。

★ 精益管理革新正是通過發(fā)現(xiàn)“問題（浪費）”，消除“問題（浪費）”的過程不斷對企業(yè)經(jīng)營進(jìn)行修正和優(yōu)化。改善過程本質(zhì)上就是問題管理的過程。大量的企業(yè)并非沒有掌握解決問題的能力，而是缺少發(fā)現(xiàn)問題的“問題意識”；或者是解決問題的能力太強，以至于養(yǎng)成了事后管理的思維。這都不是符合“精益“的問題觀，正確的問題觀是企業(yè)落地精益思想的關(guān)鍵。

★ 豐田憑借豐田式生產(chǎn)方式（Toyota Production System，TPS）從一個一窮二白的車間角落，每年只生產(chǎn)幾十臺幾百臺汽車的鄉(xiāng)鎮(zhèn)小企業(yè)發(fā)展成為現(xiàn)在的全球第一。不僅僅是銷售規(guī)模逐年大幅增長，而是盈利能力的持續(xù)增長，進(jìn)而成為汽車行業(yè)最賺錢的公司。豐田在數(shù)十年的持續(xù)改善過程中，發(fā)展出了一套問題分析與解決的方法，那就是TBP,（TOYOTA BUSINESS PRACTICES). 很多中國企業(yè)都在學(xué)習(xí)和實施精益生產(chǎn)，但是作為精益生產(chǎn)的發(fā)明者豐田汽車，卻認(rèn)為我們最應(yīng)該學(xué)的必須是“方針展開+TBP”才對，因為用這兩大工具或套路去探索、提煉實現(xiàn)自己的TPS才是正道。

★ 在豐田，TBP適用于各職位/職能，是全球全員共通的基本工作方法，是確保高效實現(xiàn)持續(xù)性成果的行動。根據(jù)實用目的的不同，TBP可以用來解決問題，也可以用來構(gòu)建系統(tǒng)優(yōu)化，以及從經(jīng)營的角度實施方針展開。TBP是一種工作的基本思路和套路，因此活用TBP，成了豐田全社的共通語言。

★ 學(xué)習(xí)TBP，可以用來有效的推進(jìn)問題的分析解決，幫助改善小組按序推進(jìn)項目進(jìn)度，在問題改善的同時實現(xiàn)所有成員的個人成長。

【課程收益】

★ 本課程會重點講授對問題的深層認(rèn)知，幫助學(xué)員從思維層建立正確問題觀。

★ 本課程會借鑒豐田TBP的內(nèi)核和邏輯，幫助學(xué)員掌握這個全球通行的方法論。

★ 本課程特別重視使用TBP對人的影響和作用，特別是意識的培養(yǎng)，這對于企業(yè)培養(yǎng)“統(tǒng)一的解決問題的語言和行動”而言格外重要。

★ 本課程會結(jié)合實踐案例，幫助學(xué)員講套路和應(yīng)用快速結(jié)合，培訓(xùn)后可以快速的提高自身解決問題的能力。

【課程特色】

★ 深刻務(wù)實——課程從務(wù)實的角度，強調(diào)問題由業(yè)務(wù)而來，由改善而來； 

★ 原汁原味——理論和案例素材取自原汁原味的中國、日本、美國最純正的標(biāo)桿企業(yè)實踐； 

★ 實用落地——課程老師具有15年的改善實戰(zhàn)經(jīng)驗，及大量問題分析與解決的實踐。擅長用通俗易懂的語言剖析深刻晦澀的理論?？道蠋熢鴮⒃?/span>1年時間內(nèi)帶領(lǐng)團隊解決了1800多條深層次的技術(shù)問題，讓公司業(yè)績和團隊解決問題的能力實現(xiàn)了快速突破。

★ 生動互動——課程采用工作坊的形式，大量的采用研討、案例、視頻、體驗等多種培訓(xùn)形式，突出課堂的生動性，并結(jié)合小組競賽的形式增加學(xué)員的參與性和互動性，提升理解深度。

什么是九段精益？

九段精益^?是圍繞精益生產(chǎn)相關(guān)思想和工具應(yīng)用為核心的一系列版權(quán)課程。是由在美系、日系跨國企業(yè)從事15年精益推行實踐的康明啟老師傾心打造?？道蠋熢啻吻巴毡鞠到y(tǒng)學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式，并通過前往日本、泰國、印尼、羅馬等地研修考察，對比了不同地區(qū)的制造模式差異。最終以源自美國的工業(yè)工程技法為基礎(chǔ)，以豐田TPS為藍(lán)本，結(jié)合15年改善實踐濃縮的經(jīng)驗及大量考察素材，完成了本課程的開發(fā)。

人們常說向美國學(xué)理論（管理理論），向日本學(xué)實踐（工廠管理），康老師通過對比美國及日本的企業(yè)管理理念和思想差異，結(jié)合中國制造業(yè)實際現(xiàn)狀，提出了成本管理和效率管理是工廠最務(wù)實的管理目標(biāo)的觀點。通過將發(fā)源于美國的工業(yè)工程理論和豐田的TPS兩者緊密結(jié)合，構(gòu)建了九段精益路徑系統(tǒng)。九段精益，從認(rèn)識企業(yè)活動開始，分九個層次，逐步推動企業(yè)生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)型提升，最終實現(xiàn)精益工廠的打造。九段精益致力于幫助企業(yè)從競爭紅海中找到屬于自己的藍(lán)色航線。

【課程大綱】

引言   小組組長，隊名，口號，PK及獎勵規(guī)則             20分鐘

第一章 認(rèn)識問題的本質(zhì)                               120分鐘   

1.1 對問題的概念認(rèn)知

1.1.1 問題之于企業(yè)

1.1.2 問題的本質(zhì)

1.1.3 什么是問題？小組討論與發(fā)表

1.2 問題來自于問題意識

1.2.1 問題意識的概念

1.2.2 問題意識演練工作坊-參與與分享

1.2.3 小學(xué)食堂的問題

1.3三種不同的問題

1.4對問題的深層認(rèn)知

 1.4.1 問題認(rèn)知-對價值的理解

 1.4.2 問題認(rèn)知-對因果的理解

 1.4.3 問題認(rèn)知-事前管理和事后管理思維

 1.4.4 問題認(rèn)知-菲斯汀格法則-參與與分享

1.4.5 小組討論-水龍頭的案例-參與與分享

 1.4.6 問題認(rèn)知-問題是能量

 1.4.7 問題認(rèn)知-用問題推動企業(yè)進(jìn)步

1.5 本章小結(jié)

第二章 解決問題的一般套路                      180分鐘

2.1 解決問題的關(guān)鍵：實現(xiàn)降維打擊

2.2 解決問題需要的思維——打破固有藩籬

2.3 小組練習(xí)工作坊-創(chuàng)造性思維演練

2.4 解決問題的基本套路-漏斗模型

 2.4.1 因果要因圖

 2.4.2 石川馨圖

 2.4.3 5WHY分析法

 2.4.4 漏斗模型演練工作坊

2.5 解決重要課題的策略

2.5.1 不找到根因，絕不對策

2.5.2 活用團隊共振能量

2.5.3 小組共創(chuàng)-小組輪動頭腦風(fēng)暴法

2.5.4 確認(rèn)問題邊界，不斷收縮

2.5.5 改善十大阻力與十大戒律

2.6 本章小結(jié)

第三章 活用TBP方法解決問題的基本步驟              240分鐘

3.1什么是豐田工作方法TBP？

3.1.1 TBP和TOYOTA WAY 的關(guān)系

3.1.2 豐田工作方法TBP的整體圖

3.1.3 豐田要求員工具備的10個基本意識

3.2 TBP解決問題的8步法-結(jié)合案例

3.2.1 明確問題

3.2.2 分解問題

3.2.3設(shè)定目標(biāo)

3.2.4把握真因

3.2.5 制定對策

3.2.6 貫徹實施對策

3.2.7 評價結(jié)果和過程

3.2.8 鞏固成果

3.3 TBP演練工作坊-參與與發(fā)表

3.4本章小結(jié)

第四章3A改善報告的制作                       120分鐘

4.1 何謂3A報告

4.2 3A報告的結(jié)構(gòu)

4.3 3A報告的制作案例

4.4 3A報告編制工作坊-參與與發(fā)表

4.5本章小結(jié)

第五章 TBP的高階應(yīng)用-方針展開                 120分鐘

5.1 方針展開的概念

 5.1.1 目標(biāo)管理的概念和發(fā)展歷程

 5.1.2 常規(guī)KPI的展開方法

 5.1.3 方針展開的方法

5.2 方針展開的益處

5.3 方針展開和日常管理的區(qū)別

5.4 方針管理展開的方法

5.5 管理項目

5.6 企業(yè)實施方針展開的整體框架

5.7 方針展開案例介紹

5.8 本章小結(jié)

培訓(xùn)總結(jié) 培訓(xùn)總結(jié)、獲勝者頒發(fā)禮品 合影留念   10分鐘