精益生產(chǎn)工藝設(shè)計與項目管理訓(xùn)練

以學(xué)員為中心能力導(dǎo)向的行動學(xué)習(xí)法，讓學(xué)員努力多多，收獲多多，確保效果85%以上，凡老師要求學(xué)習(xí)嚴(yán)格，學(xué)員努力，辛勤付出，訓(xùn)練能力，收獲多多。

本課程精益工藝設(shè)計管理是在SIMUDA（日本，13000）電子廠，廣州普源科技公司等公司，通過主導(dǎo)精益生產(chǎn)管理改善和產(chǎn)品項目管理的基礎(chǔ)上，整個集團公司工藝管理，改善總結(jié)、開發(fā)出來的講義，也是許多領(lǐng)導(dǎo)，技術(shù)人員管理人員和執(zhí)行人員共同參與，努力的結(jié)晶，以具體真實的案例形式為主，實用性強，針對推行精益生產(chǎn)，工藝體系建設(shè)與管理，工藝技術(shù)手段工藝管理與設(shè)計展開。

工藝實例技術(shù)推行中的問題，進行訓(xùn)練，案例都是通過實際執(zhí)行檢驗，取得良好效果，不同的公司要結(jié)合自己的實際，進行思考，開展。這是凡老師工藝設(shè)計、精益生產(chǎn)的工作經(jīng)驗，工藝管理標(biāo)準(zhǔn)，豐富的工藝體系搭建和工藝設(shè)計方法，能夠能將工藝管理與項目管理相結(jié)合，應(yīng)用實際工作中。

精益生產(chǎn)管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運用之工具方法。包括：現(xiàn)場管理基礎(chǔ)5S，價值流分析，拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法，設(shè)備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用，從生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待，學(xué)習(xí)力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現(xiàn)利潤倍增。

老師所講的一切，能讓學(xué)員有可以執(zhí)行的模板，可以應(yīng)用到實際工作中。老師可以提供內(nèi)訓(xùn)服務(wù)和咨詢服務(wù)。

【課程對象】：企業(yè)中高層干部，工程技術(shù)，工藝技術(shù)人員，生產(chǎn)主管，品質(zhì)等

【課程時間】：實戰(zhàn)1~3天

【培訓(xùn)目的】：透過培訓(xùn)，使學(xué)員了解掌握

1、 精益生產(chǎn)是精益企業(yè)文化和精益技術(shù)結(jié)合的產(chǎn)物

2、 讓工藝管理人員了解精益工藝設(shè)計流程和設(shè)計要求，

3、 提升公司工藝管理人員的精益工藝管理能力

4、 工藝體系搭建和工藝設(shè)計方法

5、 工藝過程設(shè)計在項目管理中的應(yīng)用與實施

6、 工藝技術(shù)手段

7、 工藝實例技術(shù)

8、 工藝管理與設(shè)計展開

9、 熟悉現(xiàn)場工藝技術(shù)改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用

培訓(xùn)內(nèi)容

10、 精益生產(chǎn)的技術(shù)操作策略及方法

【課程情況】

【課程大綱】：

頭腦風(fēng)暴：您碰到哪些關(guān)于工藝管理問題？領(lǐng)導(dǎo)支持，技術(shù)困惑，提出工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析。

精益生產(chǎn)簡介篇

第一節(jié)、認(rèn)識精益生產(chǎn)管理

一、什么是精益生產(chǎn)管理       

二、精益生產(chǎn)管理的十項關(guān)鍵原則

 視頻:豐田制造系統(tǒng)

三、兩種不同的制造模式

（1）JIT：準(zhǔn)時化生產(chǎn) 準(zhǔn)時生產(chǎn)的實現(xiàn)

適時適量生產(chǎn)和生產(chǎn)線平衡等

（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟

豐田精益生產(chǎn)模式

四、精益生產(chǎn)的五個原則

（1）價值：站在客戶的立場上

（2）價值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動

（3）一個流：生產(chǎn)線保持的流動

（4）需求拉動：按需求生產(chǎn)

（5）盡善盡美：不斷改進

五、精益化現(xiàn)場五大核心要素管理

1、實現(xiàn)人的職業(yè)化       

2、實現(xiàn)機器的穩(wěn)定與高效

3、實現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本   

4、實現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化

5、實現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效   

6、持續(xù)改善之問題意識與提案改案

案例分析：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，讓員工減少2人，效率提升10%

第二節(jié)、 精益生產(chǎn)核心看板管理系統(tǒng)與JIT準(zhǔn)時生產(chǎn)

一、JIT準(zhǔn)時生產(chǎn)的概念

二、零庫存管理的看板方式

三、看板的作用與功能

四、JIT與目前生產(chǎn)方式的關(guān)鍵判斷準(zhǔn)則

五、導(dǎo)入看板的條件

六、看板及使用規(guī)則

七、物料運動和拉動系統(tǒng)

1、拉動系統(tǒng)：看板如何工作

2、拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng)

（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線

（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

（3）每次都剛好及時

第三節(jié)、生產(chǎn)均衡化

一、均衡化生產(chǎn)的目的

二、節(jié)拍時間的意義

三、生產(chǎn)均衡化的策略和方法

四、均衡化的生產(chǎn)日程的指定

五、均衡化生產(chǎn)的四個層面

六、解決多品種生產(chǎn)均衡化的難題：隔離法

七、用均衡化實現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定

1、生產(chǎn)計劃七大原則與六項注意   

2、應(yīng)對急單插單的十大策略

八、生產(chǎn)線平衡改善五大原則     

九、產(chǎn)線均衡率計算與案例分析

范例：《標(biāo)準(zhǔn)工時測試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書》

練習(xí)：計算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少

工藝體系搭建和工藝設(shè)計方法

第四節(jié)、工藝體系搭建

一、工藝組織結(jié)構(gòu)
    二、工藝職能與崗位職責(zé)

 1、 職能部門工藝職責(zé)：組織內(nèi)部：銷售、設(shè)計、質(zhì)量、標(biāo)準(zhǔn)化、情報、財務(wù)、銷售、服務(wù)

2、組織外部：外部供方、顧客

3、企業(yè)各有關(guān)職能部門的主要工藝職能：

 研發(fā)部、技術(shù)設(shè)計部、設(shè)備部門、工具部、采購科、物資供應(yīng)部門、生產(chǎn)、計劃部門、生產(chǎn)計劃科 、工藝、技術(shù)管理

4 、接口管理

工序之間的接口

管理與操作之間的接口

技術(shù)與操作之間的接口

操作與監(jiān)控之間的接口

操作者與支持崗位之間的接口

5、 生產(chǎn)過程管理

　技術(shù)開發(fā)管理、開發(fā)程序管理、工藝技術(shù)的技改管理

第五節(jié)、工藝設(shè)計方法

一、工藝流程設(shè)計

二、工藝路線設(shè)計

三、工藝方法選擇       

四、材料供應(yīng)設(shè)計

五、節(jié)拍時間設(shè)計

六、工藝裝備

七、工時研究

八、生產(chǎn)周期設(shè)計

九、材料成本計算

十、設(shè)備成本計算

十一、工廠布局設(shè)計

十二、車間、工段設(shè)計

第六節(jié)、工藝過程設(shè)計在項目管理中的應(yīng)用與實施

一、項目簡介

1．項目與項目管理

2．項目管理的干系人和目標(biāo)分析

3．能夠把握如何進行項目立項與啟動過程

4．把握項目范圍與時間管理

5．掌握項目經(jīng)理，人力資源組織與團隊管理

6．項目溝通管理

7．掌握項目成本管理方法

8．掌握質(zhì)量管理

二、PFMEA介紹   拉動式管理  

基于流程的思維   基于知識與經(jīng)驗的思維

瓶頸管理 — 流程中的流程

穩(wěn)健制造回眸   中國智造PK德國工業(yè)4.0

三、現(xiàn)代產(chǎn)品工藝設(shè)計基礎(chǔ) —質(zhì)量與風(fēng)險

1、 市場突破的三級對接

2、 產(chǎn)品工藝對接

并行工程/同步工程Concurrence Engineering  

質(zhì)量架構(gòu)國際化

APQP   國際化質(zhì)量架構(gòu)與評估

3、現(xiàn)代PFMEA是什么?

PFMEA定義    PFMEA與PFMEA的關(guān)系

4、 PFMEA工作表模版

第五部分 產(chǎn)品工藝設(shè)計與管理的盲區(qū)誤區(qū)雷區(qū)

5、 產(chǎn)品設(shè)計的軟實力 —PFMEA夯實深化

案例：

1、PPAP產(chǎn)品前期設(shè)計

2、制定項目開發(fā)計劃

3、過程開發(fā) 制定過程流程圖 圖紙、初始流程圖 過程流程圖

4、制定PFMEA及查檢

第七節(jié)、工藝設(shè)計方法

一、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1. 為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法

3. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法

4. 案例分析

二、價值流分析

1. 什么是價值流

2. 價值流圖析的方法

3. 價值流的繪制

4. 價值流精益化的原則和方法

5. 未來狀態(tài)流：設(shè)計未來精益生產(chǎn)流程

四、如何做生產(chǎn)流程分析？

五、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。

六、物流路線圖的作用

 七、生產(chǎn)流程分析與改進（流程再造）

流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。

① 生產(chǎn)流程設(shè)計

② 生產(chǎn)流程分析方法

③ 生產(chǎn)流程分類

④ 流程時間分析（時間流）

6、如何設(shè)計生產(chǎn)節(jié)拍？

平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價值？（游戲和案例）

 九、 防錯法

1. ?防錯的概念

2. ?杜絕錯誤和缺陷的防錯技術(shù)（愚巧法）

3. ?防錯的步驟、防錯裝置

4. 練習(xí)：要求學(xué)員掌握杜絕錯誤和缺陷的技術(shù)。    

十、流程法優(yōu)化流程提升效益       

 十一、人機法人機合一協(xié)調(diào)高效

范例： 《流程法操作表單》

案例分享：IE手法成功案例

第九節(jié)、工藝技術(shù)手段和工藝實例技術(shù)

一、 程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費

流程程序圖法

流程圖、流程線圖

案例：產(chǎn)品程序圖

  案例：產(chǎn)品流程分析演練  

二、 生產(chǎn)線布局LAYOUT       

 案例： 勝美達(dá)公司，

討論：本公司 LAYOUT如何改善，為什么，有那些步驟？

三、 制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

四、 目視化看板管理

案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理

五、價值流

（一）何謂價值流

（二）如何推行

     根據(jù)2/8原則，選定產(chǎn)品，繪制價值流程圖

案例： SUMIDA價值流分析

二、生產(chǎn)流程現(xiàn)場改進分析

(一)調(diào)查：收集信息

(二)分析：事件原因及客戶心理分析

(三)策劃：解決策略、流程及方案

(四)溝通：與對方溝通，達(dá)成共贏意識

(五)實施：全面實施解決方案

(六)總結(jié)：分析、檢討提升

案例： 普源，SUMIDA改善

五、 動作分析法

動作分析原理介紹

動作分析案例

六、 防呆法 (防錯法)

防錯法的原則

生產(chǎn)線上防錯案例

七、 TPM全員生產(chǎn)保全 、自動化

案例：生產(chǎn)設(shè)備自動化案例

八、 標(biāo)準(zhǔn)時間和生產(chǎn)線平衡

案例：生產(chǎn)線工時測定和平衡案例

九、 改善委員會巡邏法和提案法

案例：日本般井株式會社案例

十、 如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善

人機作業(yè)分析

    案例：人機分析

第十節(jié)、工藝管理與設(shè)計展開

工藝管理是一個系統(tǒng)工程

一、精益工藝是一個技術(shù)結(jié)合管理，領(lǐng)導(dǎo)與企業(yè)文化的項目

（一）精益工藝管理，是一種思維方式，管理方式

1．導(dǎo)入精益工藝， 要做管理革命，你們好了嗎

2．引入領(lǐng)導(dǎo)力，全公司調(diào)整，必須“一把手”工程

3．做精益工藝，首先要在企業(yè)文化推行精益生產(chǎn)

4．推行精益，要建立精益生產(chǎn)的技術(shù)體系

5．建立精益團隊管理，各種改善小組是持續(xù)改善的前提

6．實行人性化管理，自主管理

7．案例：普源公司的效率改善的啟示

（二）推行精益管理，領(lǐng)導(dǎo)先行

1．為什么要領(lǐng)導(dǎo)的大力推進

2．精益生產(chǎn)是低成本戰(zhàn)略

3．高層，中層，基層重塑共同價值觀

案例：如何減少對效率改善反對？

（三）技術(shù)項目支持

案例：臺灣精星公司技術(shù)體系

（四）人力資源激勵制度配套

案例：普源公司的績效改善的啟示

（五）配套的項目式組織架構(gòu)

  （六）配套的制度

討論：你們公司推行精益工藝，是如何做的，效果如何，那方面要改進？

二、精益實施策略，堅持全方位的變化

（1）生產(chǎn)部門

把支持功能從中央分散，建立產(chǎn)品團隊

（2）計劃調(diào)度部門

依靠“拉式”系統(tǒng)

（3）維修管理部門

設(shè)備可用性與可靠性成為焦點

（4）質(zhì)量部門

用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗點

（5）采購部門

供應(yīng)與需求“拉動”速率相連接

（6）市場營銷部門

準(zhǔn)確及時的需求信息反饋

（7）產(chǎn)品開發(fā)部門

（8）工藝部門

標(biāo)準(zhǔn)化工藝；

（9）人力資源部門

新設(shè)備、新技術(shù)、新工藝、新材料的應(yīng)用措施方案

練習(xí)，演練