SQE—供應(yīng)商質(zhì)量管理與工具運用

n  第一部分：供方質(zhì)量管理基礎(chǔ)知識

1. 你不可不知的質(zhì)量意識

奇跡??！---*空軍和降落傘制造商的故事

2. 質(zhì)量的定義和質(zhì)量的特性

3. 世界品質(zhì)管理發(fā)展階段

4.朱蘭的質(zhì)量三步曲

5.品質(zhì)管理五項基本原則

5.1）客戶要求不等方程思維

5.2）格力電器“嚴(yán)、實、新”的質(zhì)量文化

5.3）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)思維

5.4）糾正預(yù)防思維

5.5）源頭保證思維

5.6）規(guī)范一目了然現(xiàn)場

6. 視頻案例分享---青島海爾砸冰箱的故事

7. 現(xiàn)代品質(zhì)管理系統(tǒng)

7.1）產(chǎn)品一致性管理模型

7.2案例：LG電子--品質(zhì)管理系統(tǒng)

7.3）確保品質(zhì)的3大機能

8. 供應(yīng)商質(zhì)量管理系統(tǒng)

9. 供方質(zhì)量管理體系中的十四種質(zhì)量風(fēng)險

9.1）案例：上海大眾的零缺陷管理

n  第二部分：SQE-供應(yīng)商質(zhì)量管理工程師

1.SQE角色認(rèn)知

案例：蘋果公司的供應(yīng)商產(chǎn)品質(zhì)量管理

2.SQE的工作內(nèi)容

3. SQE的素質(zhì)和技能要求

4. SQE的工作職責(zé)

4.1）案例分析：某企業(yè)的采購工作目標(biāo)及要求

n  第三部分：供方的選擇、評估和績效管理

1.供應(yīng)商管理的全過程

1.1）供應(yīng)商是怎么來的？

1.2）供應(yīng)商是怎么選的？

1.3）供應(yīng)商是怎么管的？

2. 為什么要選擇新的供應(yīng)商？

2.1）優(yōu)秀供應(yīng)商P K不良供應(yīng)商

2.2）供應(yīng)商管理存在的主要問題

3. 如何選擇適宜的供應(yīng)戰(zhàn)略

3.1）案例：豐田公司的供應(yīng)商選擇

3.2）供應(yīng)商基本要求

3.3）案例：廣州本田如何做供應(yīng)商管理

3.4）案例：沃爾瑪強調(diào)供應(yīng)商的社會責(zé)任感

4. 供應(yīng)商評估機構(gòu)的設(shè)置

5. 供方選擇流程圖

6. 供應(yīng)商的調(diào)查

6.1）工具表單：供應(yīng)商卡片

7. 合格供應(yīng)商評估的構(gòu)成六個模塊二十四個要素

7.1）供方質(zhì)量管理體系審核

7.2）如何實施供應(yīng)商審核

7.3）視頻案例：大買家如何選擇供應(yīng)商

7.4）初步評估和正式評估

7.5）供方現(xiàn)場審核實施計劃

7.6）現(xiàn)場審核要點

8. 如何衡量供應(yīng)商表現(xiàn)

8.1）供應(yīng)商績效評估的指標(biāo)體系

8.2）案例：某公司供應(yīng)商績效評分標(biāo)準(zhǔn)

9. 供應(yīng)商的分級管理

10. 供應(yīng)商激勵和長期合作計劃

10.1）案例：西門子供應(yīng)商管理

n  第四部分：供方品質(zhì)檢驗流程與標(biāo)準(zhǔn)化管理

1. 什么是質(zhì)量的特性？

1.1）CTQ-關(guān)鍵特性的控制

1.2）產(chǎn)品質(zhì)量缺陷嚴(yán)重性分級

2. 企業(yè)品管流程

2.1）首件檢驗(FAI)；實驗測試(ET)，過程檢驗(IPQC)，最終檢查(OQC&FQC)；

3. 質(zhì)量檢驗的依據(jù)

4. 品質(zhì)檢驗標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容：

4.1）1)檢測設(shè)備，2)抽樣方式，3)檢驗條件(環(huán)境)

4.2）案例：某產(chǎn)品的外觀檢驗方法

4.3）案例：某產(chǎn)品進(jìn)料檢驗標(biāo)準(zhǔn)

4.4）案例：某產(chǎn)品過程檢驗標(biāo)準(zhǔn)

4.5）案例：某產(chǎn)品成品檢驗標(biāo)準(zhǔn)

5. IQC：來料質(zhì)量控制

6. IQC檢驗員的主要職責(zé)

7. IQC來料抽檢情況

7.1）工具表單：供應(yīng)商周/月 批合格率

7.2）工具表單：進(jìn)料不合格物料明細(xì)

7.3）工具表單：產(chǎn)線反饋異常明細(xì)

7.4）工具表單：來料不良十大供應(yīng)商統(tǒng)計

8. 來料品質(zhì)檢驗---改善對策

9. 產(chǎn)品可追溯性管理

n  第五部分：統(tǒng)計分析與抽樣檢驗

1. 基本統(tǒng)計術(shù)語

2. 數(shù)據(jù)的類型和采集

2.1）分層抽樣

2.2）系統(tǒng)隨機抽樣法

3. 抽樣檢驗的基本概念

3.1）合格質(zhì)量水平（可接受的質(zhì)量水平）AQL

3.2）檢驗水平

3.3）抽樣方案：一次抽樣檢驗、二次抽樣檢驗

3.4）檢驗的嚴(yán)格度與轉(zhuǎn)移規(guī)則

3.5）課堂練習(xí)：一次調(diào)整型抽樣方案

4. 附錄：樣本量字碼

4.1）案例：IQC抽樣計劃（MIL-STD-105E）

n  第六部分：測量系統(tǒng)分析與計量器具管理

1. 術(shù)語：測量、量具和測量過程的定義

2. 什么是測量系統(tǒng)分析

3. 分辨力（可讀性、分辨率）

4. 測量誤差

5. 測量誤差來源---4M1E

5.1）系統(tǒng)原因

5.2）偶然原因

6. 計量器具的分類：量具和檢具的區(qū)分

6.1）案例：廈門銀鷺公司計量器具管理

n  第七部分：供方現(xiàn)場品質(zhì)改善與能力提升

1. 制造現(xiàn)場質(zhì)量管理

1.1）生產(chǎn)部門的基本職能

1.2）品質(zhì)保障活動

1.3）保障的關(guān)鍵點

2. 制造現(xiàn)場全面品質(zhì)保證5原則

3. 三不原則—不接受、不制造、不傳遞不良品

3.1）探測—不接受缺陷

3.2）圍堵—不傳遞缺陷

3.3）預(yù)防—不制造缺陷

3.4）報告—不隱瞞缺陷

4. 影響現(xiàn)場品質(zhì)的因素--5M1E

4.1）變更點管理

5. 制程檢驗PQC

5.1）“三檢制”檢驗制度：自檢、互檢與專檢

5.2）首件檢驗

6. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理

6.1）工具表單:SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書

6.2）案例故事：從換燈泡看---標(biāo)準(zhǔn)化管理

6.3）現(xiàn)場作業(yè)觀察

7. 不合格品的控制

7.1）壓鑄部品加工不良檢查表格

7.2）包裝橙汁缺陷位置調(diào)查用檢查表格

7.3）不良履歷卡（產(chǎn)品、客訴）

7.4）案例示范：沖壓件常見缺陷圖例

8. 快速響應(yīng)會議和跟蹤看板

9. 8D--問題解決流程圖

10. 經(jīng)驗教訓(xùn)數(shù)據(jù)庫及運用

11. 防錯法的十大原理

n  第八部分：質(zhì)量成本控制與風(fēng)險管理

1. 質(zhì)量成本的定義和起源

2. 鑒定成本

3. 預(yù)防成本

4. 內(nèi)部故障成本

5. 外部故障成本

n  第九部分：供應(yīng)商品質(zhì)交流與客訴管理

1. 什么是客訴？

2. 客訴的原因

3. 客訴的分類

4. 客訴--處理背景與目的

5. 客訴處理的基本要素

6. 客訴處理的主要原則

7. 客訴處理的技巧

8. 客訴處理的標(biāo)準(zhǔn)流程

n  第十部分：常用的質(zhì)量工具與改善手法

1. 三現(xiàn)主義、五五法

2. 腦力激蕩法（激創(chuàng)意）

3. 分層法、檢查表

4. 柏拉圖、魚骨圖

5. 關(guān)聯(lián)圖、樹圖、親和圖(KJ法)

n  第十一部分：供應(yīng)商質(zhì)量CIP--持續(xù)改善

1. 堅持貫徹十種精益工作態(tài)度

2. 供方精益管理現(xiàn)場輔導(dǎo)“12步工作法 ”；

3. 供應(yīng)商現(xiàn)場輔導(dǎo)成果展示

3.1）質(zhì)量改善案例

3.2）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書案例 

3.3）分層審核案例